Mit dem Einsatz von Mineralguss lassen sich thermisch stabilere Maschinengestelle herstellen. Durch Prozesswärme sowie äußere und innere Wärmequellen treten an Maschinenkomponenten thermisch bedingte Deformationen auf. Von außen sind insbesondere Strahlungseffekte, Luftzirkulation sowie der Temperaturgradient in der Werkhalle von Bedeutung. Innere Wärmequellen sind Pumpen, Motoren, Hydrauliken, Führungen und Spindeln. Das thermische Verhalten von Werkstoffen wird im Wesentlichen von den Kenngrößen thermischer Ausdehnungskoeffizient, Wärmeleitfähigkeit und spezifische Wärmekapazität bestimmt.


Wärmeleitfähigkeit

Die hohe spezifische Wärmekapazität und niedrige Wärmeleitfähigkeit bewirken ein träges Verhalten des Mineralgusses gegenüber kurzzeitigen Temperatureinflüssen und Raumtemperaturschwankungen. Daraus resultieren kleinere temperaturabhängige Verformungen des Gestells aus Mineralguss und damit höhere Genauigkeiten der Maschine.
Wegen der geringen Wärmeleitfähigkeit von Mineralguss können an einem Maschinengestell, in dessen unmittelbarer Umgebung sich eine Wärmequelle befindet, stärkere Verformungen auftreten. In den weiter von der Wärmequelle entfernten Bereichen des Gestells ist die Verformung jedoch kleiner. Dies kann zu Geometrieunterschieden führen.

Thermischer Längenausdehnungskoeffizient

Um Bimetalleffekte z.B. zwischen zu montieren Führungsleisten aus Stahl zu vermeiden war es wichtig, Mineralgusswerkstoffe zu entwickeln, die einen an Guss oder Stahl angepassten thermischen Längenausdehnungskoeffizienten a besitzen. Für Sonderanwendungen (z.B. in der optischen Industrie) sind Mineralgusswerkstoffe mit einem extrem niedrigen Längenausdehnungskoeffizenten bis zu a = 7•10–6 K–1 verfügbar.
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